工件硬度在HB180~210之間時，經(jīng)拉削后能得到較好的表面質量，如低于HB170或高于HB240JF，都必須進行預先熱處理，改變硬度,改善切削性能。
1、對拉削前的工件的工藝要求
①若加工表面有氧化皮層或其它垢物，應在拉削前采用噴砂或酸洗等方法除去。
②工件形狀應盡可能簡單，孔壁厚薄應盡量均勻,以免拉削后的孔表面發(fā)生變形，影響精度。
③拉削時的基面必須平整光滑,并應為前一工序的鉆孔基面，否則應采用球面支承夾具。
④毛壞表面的冷硬層應避免直接和
拉刀刃口直接觸,否則會使刀齒迅速磨鈍,因此一般在拉削前都需先經(jīng)過其它切削，但如采用輪芭式拉刀或綜合輪切式拉刀，由于齒升量較大，刀齒刃口能切入冷硬層表面內(nèi)，故有可能直接在毛壞表面進行拉削。
⑤對于較短工件，其長度小于拉刀兩個齒距時，可用夾具把幾個工件緊固在一起拉削,但必須注意將工件夾緊，不使松動，否則會損壞拉刀刀齒。
⑥工件硬度在HB180~210之間時,經(jīng)拉削后能得到較好的表面質量，如低于HB170或高于HB240JF，都必須進行預先熱處理，改變硬度,改善切削性能。
⑦拉削前孔徑必須保證一定的幾何精度（如孔徑的同心度及端面的垂直度）。拉刀前導部應能完全穿入孔內(nèi)，穿不進或只穿過一半時，是不能進行拉削的，否則會造成拉刀彎曲或折斷。一般要求孔的精度能達到H11~H13之間，拉削前的工件表面粗糙度不宜過小，一般在Ra1.6-6.4微米。
⑧拉削前孔兩端要進行倒角，以免毛刺影響拉刀的通過及工件的定位。
2、拉刀的速度的選取
由于切削寬度與切削厚度（齒升量）是固定的，因此合理選取拉削速度對提高拉削加工生產(chǎn)率很重要。
拉削速度一般在1~8米/分范圍內(nèi)。先驅時，要考慮到拉刀的類型、尺寸、齒升量、工件與刀具的材料，以及工件表面質量的要求等因素。當拉刀齒升量大時，拉削速度應取小些；拉刀材料耐熱性高的，可以用較大的拉削速度；拉削較硬（HB=280~320）或較軟（HB=147~170）的工件時，拉削速度應相應降低。拉削硬度HB=320以上的工件時，拉削速度更應該降低。對于拉削硬度過低或過高的工件時，最好經(jīng)過熱處理后再進行拉削。
